Wir beantworten die Fragen, die Sie sich jetzt stellen

Wir prüfen Ihre Informationen und melden uns mit einer unverbindlichen Einschätzung bei Ihnen. Sollte die Machbarkeit online nicht eindeutig beurteilbar sein, kommen wir gerne vorbei oder schauen uns ein Musterbauteil an, das Sie uns zusenden.

Wir bringen die Anlage bei Ihnen in Betrieb, schulen Ihre Leute und bleiben per Fernwartung erreichbar.

Das lässt sich nur für die einzelne Anlage beantworten. Wenn Ihre Anforderungen es zulassen, legen wir die Anlage so aus, dass keine trennende Schutzeinrichtung nötig ist. Die Risikobeurteilung der Anlage entscheidet dann, ob der Betrieb ohne trennende Schutzeinrichtung zulässig ist. Sie bewertet die Anlage so, wie sie bei Ihnen aufgestellt wird. Dazu gehören Brenner und Sensor am Flansch, Ihr Bauteil und der Platz in Ihrer Halle.

Für den Betrieb ohne trennende Schutzeinrichtung müssen unter anderem die Kontaktkräfte unter den biomechanischen Grenzwerten bleiben. Das muss für jede Anlage einzeln nachgewiesen werden. Gelingt der Nachweis nicht, braucht die Anlage eine trennende Schutzeinrichtung oder andere Schutzmaßnahmen.

Der Blendschutz gegen den Lichtbogen gehört in jedem Fall dazu. Strahlung, Spritzer und das heiße Bauteil bleiben auch dann Gefährdungen, wenn niemand vom Cobot getroffen werden kann. Die Schutzmaßnahmen gegen diese Gefährdungen hängen ebenfalls vom Aufstellort ab. Dazu kommt die Absaugung, die beim Schweißen von Hand genauso nötig ist. Wir sagen Ihnen vorher, was davon wir liefern und was bei Ihnen steht.

Außerdem gilt eine organisatorische Regel. Zugang zur Anlage haben nur Mitarbeiter, die an ihr geschult sind. Diese Regel ergänzt die technischen Maßnahmen und ersetzt sie nicht. Die Gefährdungsbeurteilung des Arbeitsplatzes bleibt bei Ihnen, wie bei jeder Maschine in Ihrer Halle. Wir liefern die Angaben zur Anlage, die Sie dafür brauchen, und schulen Ihre Leute bei der Inbetriebnahme.

Ja. Sie sollte eher großzügiger ausgelegt sein als am Handarbeitsplatz, weil der Lichtbogen länger brennt. Von Hand begrenzen Umspannen, Wechsel der Position und Pausen, wie lange der Lichtbogen tatsächlich brennt. Die Anlage arbeitet durch. Auf die Schicht gerechnet entsteht dadurch deutlich mehr Schweißrauch als an einem Arbeitsplatz, an dem derselbe Mensch dieselben Nähte von Hand schweißt.

Am wirksamsten wird der Rauch nah an der Naht abgesaugt, wo er entsteht, und nicht erst unter dem Hallendach. Das ist bei der Anlage sogar einfacher als von Hand, weil im Voraus feststeht, wo die nächste Naht liegt.

Mitgeliefert wird die Absaugung nicht. Eine vorhandene binden wir aber gern ein. Voraussetzung ist, dass sie sich von außen einschalten lässt. Dann läuft sie an, sobald geschweißt wird, und niemand muss daran denken.

Dann sagen wir Ihnen das offen. Sie bekommen von uns eine ehrliche Rückmeldung, ob und wie sich der Ablauf bei Ihnen umsetzen lässt.

Sie müssen nicht. Wenn Sie an der Konstruktion noch etwas ändern können, lohnt es sich aber fast immer. Und wenn nicht, schauen wir uns die Bauteile genau an, bevor wir etwas zusagen.

Am meisten zählt der Platz an der Naht. Der Brenner braucht seinen Anstellwinkel, und der Sensor läuft vor ihm her und braucht zusätzlich Platz. Eine Stelle, die ein Schweißer mit gedrehtem Handgelenk noch erreicht, kann für die Anlage zu eng sein. Weiter unten folgen die Grenzen des Sensors.

Der zweite Punkt ist die Fugenform, und da geht es ums Geld. Bei 40 mm Blechdicke braucht eine Doppel-Y-Naht, die von beiden Seiten geschweißt wird, nur gut die Hälfte des Schweißgutes einer Y-Naht mit denselben Maßen. Weniger Schweißgut heißt weniger Draht, weniger Zeit und weniger Wärme und damit auch weniger Verzug. Dafür muss die Naht von beiden Seiten zugänglich sein. Diese Abwägung wird in der Konstruktion getroffen und lässt sich in der Fertigung nicht mehr nachholen.

Liegt die Zeichnung fest, etwa weil sie vom Kunden kommt, ändert das nichts am Vorgehen. Dann klären wir die Frage im Machbarkeits-Check.

Sie können ab Stückzahl 1 automatisieren. Die Anlage kommt mit Einzelteilen, Kleinserien und wechselnden Bauteilen klar.

Ja. Klassische Schweißroboter rechnen sich meist erst ab großen Serien, weil das Programmieren aufwändig ist. Bei uns definiert der Schweißer das Bauteil in kurzer Zeit ohne Code. Die Rüstzeit bleibt gering, und die Anlage kommt mit wechselnden Bauteilen klar. So wird Automatisierung schon bei Einzelteilen und Kleinserien wirtschaftlich. Im Machbarkeits-Check klären wir, ob sich Ihre Bauteile eignen.

Kurz gesagt scheiterte Automatisierung bei kleinen Losen bisher an der aufwändigen Programmierung. Wer bedient statt programmiert, senkt die Rüstzeit je nach Komplexität des Bauteils von Stunden auf Minuten oder sogar Sekunden. Damit rechnet sich Automatisierung schon ab dem ersten Bauteil.

Automatisiertes Schweißen galt lange als Privileg der Großserie. Wer Tausende identische Bauteile fertigt, kann den Aufwand für die Roboterprogrammierung über die Stückzahl verteilen. Der überwiegende Teil der metallverarbeitenden Betriebe lebt aber von Einzelteilen, Kleinserien und wechselnden Aufträgen. Dort bedeutet jedes neue Bauteil bei Offline-Programmierung oder Teach-in Stunden an Vorbereitung, bevor der erste Lichtbogen zündet. Ein Roboter, der für ein einzelnes Bauteil länger programmiert als geschweißt wird, rechnet sich nie. Hinzu kommt der Fachkräftemangel. Erfahrene Roboterprogrammierer sind rar und teuer, und ihr Wissen deckt sich nicht zwangsläufig mit dem eines guten Schweißers.

Der Schweißer bedient die Anlage, statt Robotercode zu schreiben. Er definiert das Bauteil über Begriffe, die er ohnehin kennt. Dazu gehören a-Maß, Nahtart, stechend oder schleppend und Lagenaufbau. Die Anlage übersetzt diese Vorgaben selbst in Bewegungsbahnen und Schweißparameter. Weil sie die Nahtposition mit Sensoren erfasst und die Schweißbahn nachführt, entfällt das Teach-in jeder einzelnen Position.

Auch die Qualitätssicherung spricht für die Automatisierung kleiner Lose. Von Hand schwankt die Nahtqualität mit Tagesform, Ermüdung und Erfahrung des Schweißers. Über viele Lagen hinweg sind eine konstante Zwischenlagentemperatur und ein gleichmäßiges Wärmeeinbringen kaum reproduzierbar. Eine adaptive Anlage dokumentiert dagegen jeden Schweißparameter und liefert Naht für Naht ein vergleichbares Ergebnis, was in regulierten Branchen wie dem Behälterbau bares Geld wert ist.

Besonders beim Mehrlagenschweißen zahlt sich das aus. Dicke Bleche und tragende Konstruktionen verlangen viele Lagen. Wurzellage, Fülllagen und Decklage von Hand zu schweißen ist langwierig und körperlich belastend. Ein Schweißer kann mehrere sensorgeführte Anlagen parallel betreuen, während sie Naht für Naht abarbeiten und dabei Bauteiltoleranzen ausgleichen. So vervielfacht sich die Schweißkapazität, ohne dass zusätzliche Schweißer eingestellt werden müssen.

Betriebswirtschaftlich verschiebt sich damit die Amortisationsrechnung. Nicht mehr die Stückzahl eines einzelnen Auftrags entscheidet, sondern die Auslastung über das gesamte Teilespektrum eines Betriebs und die eingesparten Kosten für Nacharbeit und Ausschuss. Kurze Rüstzeiten erlauben es außerdem, kurzfristige Aufträge und Nachfertigungen ohne großen Vorlauf einzuschieben.

Nein. Der Schweißer macht seine Vorgaben mit Begriffen, die er kennt. Dazu gehören das a-Maß und die Frage, ob stechend oder schleppend geschweißt wird. Die Bedienung ist nicht schwieriger als die eines Smartphones.

Er braucht eine zusätzliche Anerkennung, keine neue Schweißerprüfung. Seine Prüfung nach DIN EN ISO 9606 gilt für das Schweißen von Hand und für teilmechanisches Schweißen. Für vollmechanisches und automatisches Schweißen gilt stattdessen DIN EN ISO 14732. Diese Norm regelt die Prüfung von Bedienern und Einrichtern.

Nach der Ausgabe 2025 ist der kürzeste Weg oft schon gegangen. Wer das Prüfstück einer Schweißverfahrensprüfung oder einer schweißtechnischen Prüfung vor Fertigungsbeginn für das mechanische oder automatische Schweißen selbst geschweißt hat, ist damit auch nach DIN EN ISO 14732 anerkannt. Sonst führt der Weg über ein Prüfstück als Stumpf- oder Kehlnaht nach DIN EN ISO 9606, über Sonderprüfstücke oder über Prüfstücke vor oder aus der laufenden Fertigung. Der kürzeste Weg hängt davon ab, was in Ihrem Betrieb ohnehin schon vorliegt.

Zu jedem dieser Wege gehört eine Prüfung der Funktionskenntnisse zur Anlage nach Anhang A der Norm. Sie ist Pflicht. Eine Prüfung des schweißtechnischen Fachwissens nach Anhang B ist dagegen freiwillig.

Für die Gültigkeit gibt es drei Wege. Die Bescheinigung nennt schon bei der Ausstellung, welcher davon gilt. Beim ersten wird nach sechs Jahren erneut geprüft. Beim zweiten wird die Anerkennung alle drei Jahre verlängert. Grundlage sind zwei Nähte aus den letzten sechs Monaten, die mit Durchstrahlung, Ultraschall oder zerstörend geprüft und von einem Prüfer bestätigt sind. Der dritte führt zu unbegrenzter Gültigkeit, aber nur, wenn Ihr Betrieb ein nachgewiesenes Qualitätssystem nach DIN EN ISO 3834-2 oder -3 hat und dokumentiert, dass die Nähte die geforderte Qualität erreichen. Wer nach DIN EN ISO 3834-4 arbeitet oder gar nicht zertifiziert ist, hat diesen dritten Weg nicht.

Unabhängig vom Weg muss außerdem alle sechs Monate bestätigt werden, dass im Geltungsbereich der Anerkennung gearbeitet wurde. Das tut Ihre Schweißaufsicht oder ein Prüfer. Bleibt die Bestätigung aus, verfällt die Anerkennung, auch wenn die Frist noch läuft. Eine neue Anerkennung wird außerdem fällig, sobald sich eine wesentliche Einflussgröße ändert, auch wenn keine Frist abgelaufen ist. Beim automatischen Schweißen ist das nach der Ausgabe 2025 vor allem der Wechsel der Prozessgruppe, und der Wechsel von einer auf mehrere Lagen zählt nur noch für den Einrichter.

Ein Wechsel der Anlage zählt, sobald sich damit das Einrichten oder die Eingabe der Parameter ändert. Wer von einer anderen automatisierten Anlage auf unsere umstellt, sollte damit rechnen, denn eingerichtet und bedient wird sie anders. Das sagen wir lieber vorher als hinterher.

Ja. Die Anlage übernimmt die Ausführung, nicht die Verantwortung. Wer nach DIN EN ISO 3834-2 oder -3 arbeitet, braucht weiterhin eine Schweißaufsichtsperson, deren Aufgaben und Verantwortung nach DIN EN ISO 14731 festgelegt sind.

Nur die elementaren Qualitätsanforderungen nach DIN EN ISO 3834-4 stellen an die Schweißaufsicht keine besonderen Anforderungen. Auch dort übernimmt die Anlage nur die Ausführung.

Wir arbeiten roboterunabhängig und ohne Hersteller-Lock-in. Wir rüsten Ihren vorhandenen Schweißroboter nach oder schlagen ein passendes Modell vor.

Die Anlage schweißt auf wenige Zehntelmillimeter genau. Die eingesetzten Cobots haben eine hohe Wiederholgenauigkeit. Entscheidender als dieser Datenblattwert ist aber die adaptive Regelung. Der Sensor erfasst jede Naht neu, und die Anlage führt die Schweißbahn nach. Diese Nahtverfolgung gleicht Toleranzen von Bauteil und Vorrichtung Naht für Naht aus, auch dort, wo ein starr programmierter Roboter an seine Grenzen käme.

Kurz gesagt entscheidet die adaptive Regelung über die Nahtqualität. Sensoren erfassen jede Naht, und die Anlage führt die Schweißbahn Naht für Naht nach.

Wenn über automatisiertes Schweißen gesprochen wird, fällt der Blick schnell auf das Datenblatt und auf die Frage, welche Wiederholgenauigkeit der Roboter mitbringt. Moderne Industrieroboter und Cobots erreichen am Werkzeugmittelpunkt Werte von wenigen Hundertstelmillimetern. Auf dem Papier ist das beeindruckend. In der Praxis des Mehrlagenschweißens ist die Wiederholgenauigkeit aber nur eine von vielen Stellschrauben. Entscheidend ist, wie gut die Anlage mit der Wirklichkeit umgeht. Dazu gehören Blechdickentoleranzen, thermischer Verzug, Vorrichtungen mit Restspiel und Fugengeometrien, die vom CAD-Modell abweichen.

Gerade beim Mehrlagenschweißen verschärft sich das Problem mit jeder Naht. Die Wurzellage legt das Fundament, die Fülllagen bauen den Nahtquerschnitt auf, und die Decklage bestimmt das sichtbare Ergebnis. Mit jeder Lage bringt der Lichtbogen erhebliche Wärme ein. Die Zwischenlagentemperatur steigt, Eigenspannungen entstehen, und das Bauteil verzieht sich. Eine starr offline programmierte Schweißbahn, die für die erste Lage genau passt, liegt bei der fünften Lage womöglich daneben. Die Folge sind Bindefehler, Poren oder eine ungleichmäßige Nahtüberhöhung. Die Wiederholgenauigkeit des Roboters hilft dagegen wenig. Sie beschreibt nur, wie genau der Roboter eine geteachte Position wiederholt. Sie sagt nichts darüber, ob diese Position am verzogenen Bauteil noch stimmt.

Moderne Anlagen führen die Schweißbahn mit adaptiver Nahtverfolgung nach. Lichtbogensensorik erfasst die Position der Fuge über den Schweißstrom. Optische Systeme wie Laser-Triangulationssensoren erfassen die Nahtkontur berührungslos und dreidimensional. Aus den erfassten Daten entsteht ein laufend aktualisiertes Abbild der Naht, an dem die Anlage die Schweißbahn nachführt. Im geschlossenen Regelkreis passt die Steuerung Schweißparameter wie Drahtvorschubgeschwindigkeit, Lichtbogenlänge, Schweißgeschwindigkeit und Pendelbewegung an die tatsächliche Nahtgeometrie an.

Oft übersehen wird der Unterschied zwischen Wiederholgenauigkeit und Bahngenauigkeit. Die Wiederholgenauigkeit beschreibt, wie zuverlässig der Roboter einen einzelnen Punkt anfährt. Die Bahngenauigkeit beschreibt, wie genau er bei Schweißgeschwindigkeit einer durchgehenden Kontur folgt. Beim Nahtschweißen zählt die Bahngenauigkeit. Hinzu kommt die thermische Drift. Erwärmt sich die Mechanik im Dauerbetrieb, wandert der Werkzeugmittelpunkt, und eine morgens eingemessene Schweißbahn stimmt nachmittags nicht mehr genau. Beim Mehrlagenschweißen mit langen Taktzeiten summieren sich solche Effekte spürbar. Auch deshalb ist die kontinuierliche Kalibrierung über Sensordaten der starren Offline-Programmierung überlegen. Die Anlage misst gegen die reale Naht und nicht gegen ein Ideal, das im Lauf einer Schicht ohnehin driftet.

Für Fertigungsbetriebe verändert das die Rechnung grundlegend. Klassische Automatisierung scheiterte oft an der aufwändigen Feinjustage und an teuren Präzisionsvorrichtungen, die jede Toleranz erschlagen mussten. Mit sensorgeführter, adaptiver Regelung dürfen Bauteil und Vorrichtung wieder realistische Toleranzen haben. Das senkt die Rüstzeit, macht die Anlage robust gegenüber Serienstreuung und erlaubt reproduzierbare Ergebnisse auch bei wechselnden Bauteilen und Stückzahl 1. Dazu kommt eine lückenlose Prozessüberwachung. Sie dokumentiert Strom, Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit und gleicht die Werte mit der digital hinterlegten Schweißanweisung ab. So entsteht reproduzierbare Qualität. Der Schweißer behält die Kontrolle, ohne die Schweißbahn jeder Naht von Hand nachführen zu müssen. Die Anlage übernimmt die Präzisionsarbeit, und er bringt sein Fachwissen ein.

Heute schweißen wir Stahl und Edelstahl mit MAG. MIG und WIG sind vom Verfahren her möglich, ebenso Werkstoffe wie Aluminium. Im Einsatz sind sie bei uns aber noch nicht. Da die Expertise zum Schweißen von Ihnen kommen kann, sind wir offen für weitere Verfahren. Für Ihr konkretes Bauteil klären wir das im Machbarkeits-Check.

Ja. MIG/MAG-Schweißen gehört zu den Verfahren, die sich für automatisiertes Mehrlagenschweißen besonders eignen. MIG-Schweißen arbeitet mit inertem Schutzgas und wird etwa bei Aluminium eingesetzt. MAG-Schweißen arbeitet mit aktivem Schutzgas und wird etwa bei Stahl eingesetzt. Gerade beim mehrlagigen Schweißen spielt die adaptive Nahtverfolgung hier ihre Stärke aus. Bei uns wird heute mit MAG geschweißt. MIG und WIG sind vom Verfahren her möglich, aber noch nicht im Einsatz. Das passende Verfahren für Ihr Bauteil klären wir im Machbarkeits-Check.

Wir arbeiten mit einem Laser-Triangulationssensor. Er projiziert eine Laserlinie auf das Bauteil und bestimmt aus dem Winkel des zurückgestreuten Lichts den Abstand zur Oberfläche. Daraus entsteht ein Profil des Nahtbereichs.

Aus diesem Profil liest die Anlage ab, wo die Fuge am realen Bauteil liegt, wie breit der Spalt ist und welchen Querschnitt die Nahtvorbereitung an dieser Stelle hat. Daraus plant sie die Schweißbahn und die Schweißgutmenge, die genau diese Stelle braucht.

Die Anlage erfasst je nach Verfahren vorher oder währenddessen, und der Unterschied ist keine Kleinigkeit.

Beim Mehrlagenschweißen erfasst die Anlage vor jeder Naht getrennt. Sie plant die nächste Naht auf das vollständige Profil und berücksichtigt dabei Spalt und Schweißgutmenge. Das kostet Taktzeit. Dafür beginnt jede Naht mit einem aktuellen Bild der Fuge.

Bei Einzelnähten erfasst der Sensor vorlaufend, während geschweißt wird, und die Schweißbahn wird noch in derselben Naht nachgeführt. So erfasst die Anlage auch den Verzug, der beim Schweißen gerade entsteht.

Er stößt an zwei Stellen an seine Grenzen, und wir nennen sie lieber vorher.

Die erste ist der Platz. Der vorlaufende Sensor braucht neben dem Brenner zusätzlichen Bauraum, und in eng zugestellten Vorrichtungen und an kleinen Radien kann das zu eng werden. Die zweite ist das Bauteil selbst. Sehr dünne Kanten, verdeckte Nähte und stark spiegelnde Bleche prüfen wir am konkreten Bauteil, statt sie pauschal zuzusagen. Die Grenze bei den spiegelnden Oberflächen ist dabei unsere eigene Erfahrung aus der Lasertriangulation und steht in keinem Datenblatt.

Deshalb steht bei jedem unserer Verfahren eine Voraussetzung dabei. Wenn Ihr Bauteil daran scheitert, sagen wir das im Machbarkeits-Check.

Sie darf weniger genau sein als bisher.

Klassische Schweißautomatisierung braucht Vorrichtungen, die jede Toleranz erschlagen, weil die Schweißbahn fest programmiert ist und das Bauteil deshalb immer an derselben Position liegen muss. Wenn die Anlage stattdessen das reale Bauteil erfasst, dürfen Bauteil und Vorrichtung wieder mit realistischen Toleranzen leben. Das senkt die Kosten der Vorrichtung und die Rüstzeit.

Eine Anforderung bleibt trotzdem. Zwischen dem Erfassen und dem Schweißen darf sich das Bauteil nicht mehr bewegen.

Das muss Ihre Schweißaufsicht für jede Anlage einzeln bewerten. Es kommt darauf an, nach welchem Regelwerk Sie fertigen, auf welchem Weg Ihre Schweißanweisung qualifiziert wurde und welche Einflussgrößen sich mit der Anlage ändern.

Die betroffenen Nähte sehen wir uns im Machbarkeits-Check gemeinsam mit Ihrer Schweißaufsicht an.

An der Zertifizierung selbst ändert sich nichts. Die Norm fordert unter anderem qualifizierte Schweißverfahren, qualifiziertes Personal und nachvollziehbare Aufzeichnungen. Die Fragen davor behandeln die ersten beiden Punkte.

Beim dritten Punkt arbeitet die Anlage für Sie. Sie zeichnet während des Schweißens auf, was sie tut, und niemand muss die Aufzeichnungen im Nachhinein zusammentragen. Aus einer Pflicht, die im Betrieb oft nebenher läuft, wird ein Nebenprodukt der Fertigung.

Diese Frage lässt sich am Gerät nicht beantworten, und wer sie am Gerät beantwortet, verspricht zu viel. Die Anwendungsnorm oder der verantwortliche Konstrukteur legt die Bewertungsgruppe B, C oder D vor Fertigungsbeginn für die einzelne Naht fest. Verschiedene Nähte desselben Bauteils können deshalb verschiedene Bewertungsgruppen tragen. Die festgelegte Bewertungsgruppe gilt unabhängig davon, wer oder was die Naht schweißt.

Die Anlage schweißt reproduzierbar. Sie schweißt Naht für Naht mit derselben Nahtposition und denselben Schweißparametern und kennt keine Tagesform. Weil das Regelwerk die Bewertungsgruppe je Naht festlegt, lohnt sich ein ebenso feiner Nachweis. Die Anlage zeichnet deshalb je Naht auf, was tatsächlich geschweißt wurde. Schweißversuche und die anschließende Prüfung zeigen, ob Ihr Bauteil eine geforderte Bewertungsgruppe erreicht.

Es ist möglich, mit der Anlage die Vorgaben des Schweißers und die erfassten Daten der Nahtposition aufzuzeichnen. Dazu kommen Strom, Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit als Schweißparameter aus der Schweißstromquelle und eine Punktwolke der fertigen Naht.

Damit lässt sich im Nachhinein nachvollziehen, unter welchen Bedingungen eine bestimmte Naht geschweißt wurde. Das ersetzt keine Prüfung der Naht, beantwortet aber die Frage, die bei einer Reklamation als Erstes kommt.

Nein. Sichtprüfung und zerstörungsfreie Prüfung bleiben, was sie sind, und die Annahmekriterien Ihres Regelwerks gelten unverändert.

Die Ausgangslage ändert sich aber. Eine Naht, die reproduzierbar geschweißt und dabei aufgezeichnet wurde, ist leichter zu beurteilen als eine, bei der niemand mehr sagen kann, mit welchen Werten sie geschweißt wurde.

Hinter der Cobot-Schmiede steht ein Team, das beide Seiten zusammenbringt, die für diese Anlage nötig sind, nämlich Schweißpraxis und Software. Auf der einen Seite arbeitet ein Schweißfachingenieur, der als Konstruktionsmechaniker gelernt und selbst am Bauteil gestanden hat. Der Schweißfachingenieur kennt das Schweißen danach aus der Konstruktion und aus der Industrie und programmiert heute selbst. Auf der anderen Seite arbeiten Softwareingenieure, die aus den erfassten Daten die Schweißbahn planen und den Cobot ansteuern.

Die Gründung kommt aus der Universität Stuttgart, und die Erfahrung kommt aus Handwerk und Industrie. Schweißen, Konstruieren und Programmieren haben wir in der Werkstatt, im Konstruktionsbüro und in der Fertigung gelernt, bevor es die Firma gab.

Ohne diese Mischung gäbe es die Anlage nicht. Wer nur Robotik kann, baut eine Anlage, die der Schweißer nicht bedienen will. Wer nur schweißen kann, baut sie gar nicht. Namen und Adresse stehen auf der Seite Über uns.

Der Name kommt aus den Räumen, in denen wir sitzen. Dort betrieb der Großvater eines unserer Gründer über Jahrzehnte eine Schmiede. An dieser Adresse hat es also Tradition, aus heißem Stahl etwas zu formen. Nur die Werkzeuge sind neu. Wo früher von Hand geschmiedet wurde, entstehen heute Cobots, die schweißen können.

Der Name unserer Software, Dedimus, ist aus der Abkürzung des schwäbischen Spruchs „Des Ding muss schweißen“ entstanden. Doch Dedimus ist nicht nur die Abkürzung eines schwäbischen Spruchs, sondern zugleich ein lateinisches Wort und bedeutet auf Deutsch „wir haben geliefert“. Dedimus macht damit klar, dass unsere Technologie nicht nur robust und dauerhaft schweißt, sondern auch wirklich konstant höchste Qualität abliefert.

Heute schweißen wir mit MAG. Kunden fragen auch nach WIG, aber so weit sind wir noch nicht. Heute bekommen Sie den Weg bis zum Versuch. Wir prüfen Ihr Bauteil, schweißen Musterbauteile und zeigen Ihnen an Ihrer eigenen Anwendung, was das Verfahren leistet. Das ist für Sie in der Regel kostenlos, und den Anfang macht der Machbarkeits-Check.

Wir sagen Ihnen dabei offen, was noch nicht geht. Eine Anlage, die im Versuch überzeugt und im Betrieb enttäuscht, nützt uns beiden nichts. Uns schadet sie sogar am meisten, denn wir sind auf die Betriebe angewiesen, die uns weiterempfehlen.

Sie kommen mit Ihren eigenen Bauteilen früh an das Verfahren und bekommen Einfluss darauf, was als Nächstes entwickelt wird. Wir bekommen dafür die Praxis, die eine Entwicklung braucht. Dazu gehören Versuchsaufbauten, Schweißversuche und Ergebnisse an realen Bauteilen statt an Idealgeometrien.

Wir suchen einfache und herausfordernde Bauteile. Die einfachen zeigen, ob der Ablauf im Betrieb trägt, und die herausfordernden zeigen, wo die Grenzen liegen. Auf der Seite Über uns steht, wie Sie Pilotpartner werden.

Sie werden von denselben Leuten betreut, die Ihre Anlage gebaut haben. Ein Callcenter gibt es bei uns nicht. Wir nehmen die Anlage bei Ihnen in Betrieb, schulen Ihre Leute daran und bleiben über Fernwartung erreichbar. Wenn Sie nicht wissen, an wen Sie sich wenden sollen, schreiben Sie an info@cobot-schmiede.de. Wir suchen den richtigen Ansprechpartner für Sie.

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Unsere Entwicklung wird durch das EXIST-Gründerstipendium gefördert. Das ist ein Programm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie, das die Europäische Union über den Europäischen Sozialfonds Plus kofinanziert. EXIST unterstützt Gründungsvorhaben aus der Wissenschaft dabei, aus einer Forschungsidee ein tragfähiges Unternehmen zu machen. Das Programm gibt finanziellen Rückhalt in der frühen Phase, in der die Technik reift und noch keine Umsätze fließen.

Vor Ort begleitet uns die Technologie-Transfer-Initiative GmbH an der Universität Stuttgart. Die TTI verbindet Forschung und Wirtschaft und unterstützt junge Technologie-Teams mit Infrastruktur, Beratung und einem Netzwerk, das den Weg von der Idee zum Produkt spürbar verkürzt.

Automatisiertes Mehrlagenschweißen für Einzelteile und Kleinserien zu entwickeln, ist gerade am Anfang aufwändig. Deshalb haben wir uns um diese Förderung beworben. Sie gibt uns den Freiraum, die Technik gründlich und ohne Abkürzungen zur Serienreife zu bringen.

Dass EXIST und die TTI an unsere Idee glauben, macht uns stolz und dankbar. Wir sehen darin Ansporn und Verpflichtung zugleich, Schweißautomatisierung dorthin zu bringen, wo sie bislang keine Chance hatte.